Русская версия Українська версія


Главная

Особенности кислородно-флюсовой резки металлов

17.12.2010

кислородно-флюсовая резкаОбычная кислородная резка металлов может применена в ограниченном количестве случаев. Для такой резки необходимо выполнение разнообразных условий, среди которых очень важным является низкая температура горения окислов. Как известно, нормальная кислородная резка может быть осуществлена, если температура горения металла или сплавов ощутимо ниже температуры их плавления. В таком случае металл или сплавы спокойно горят в струе кислорода, продукты горения выдуваются из зоны резки и кромки получаются нужного качества.

Однако, это условие не всегда выполняется. Например, такие металлы и сплавы как:

- высокоуглеродистые:
- легированные;
- хромистые;
- хромоникелевые стали;
- чугун;
- многие цветные металлы

При горении в токе кислорода образуют тугоплавкие (плавящиеся при высоких температурах, близких к температурам горения) окислы. Они мешают процессу кислородной резки. Кроме того, например, чугун плавится при температурах ниже его воспламенения. То есть вместо резки мы получим своего рода сварку. Кроме этого в процесс вмешивается кремний, который сгорая образует очень тугоплавкий оксид, мешая разрезанию. А при газовой резке высокая теплопроводность только мешает.

Цветные металлы помимо образования тугоплавких оксидов обладают большой теплопроводностью. Это значит, что тепло, затрачиваемое на резку, значительно возрастает из-за его быстрого «перетекания» по всему разрезаемому куску (теплопотери).

Нужно отметить, что кислородная резка в сравнении с другими методами дешевле, проще. При этом применяется недорогое кислородные баллоны, газовые горелки, которые дешевле приборов, применяемых при электродуговой сварке и другие газовые баллоны. И это, конечно же, заставляет применять модифицированные способы кислородного разрезания металлов. 

Таким образом, можно отметить несколько проблем:

- образование тугоплавких оксидов;
- «утекание» тепла из зоны резки;
- температура плавления близка к температуре горения.

Соответственно было бы неплохо сделать так, чтобы оксиды были менее тугоплавкими и тепло в зону кислородной резки поступало гораздо быстрее (была выше мощность). Расширить температурный интервал между горением и плавлением для заданного материала невозможно, но увеличением мощности и выведением легкоудаляемых шлаков можно решить и эту проблему.

В качестве материала – флюса, который способствует улучшению процесса кислородной резки, чаще всего применяют железо, вернее железный порошок. При сгорании такого порошка выделяется огромное количество тепла. Помимо этого, при контакте продуктов окисления железа с разрезаемым материалом образуются легкоподвижные шлаки, которые выдуваются струёй кислорода.

К самому флюсу предъявляются схожие при резке требования. Он должен хорошо гореть и давать легкотекучие шлаки. Для этого необходимо контролировать состав флюса. Как известно, окислы горят при боле высоких температурах. Поэтому содержание кислорода в порошке не должно превышать технологически допустимых 6%. Для того, чтобы шлак был более подвижным и легкотекучим в флюс добавляют алюминиевый порошок. При этом температура плавления шлака снижается до 1300 С.

Для некоторых видов резки применяются другие составы. Например, для поверхностной резки применяют алюминиево-магниевый порошок с ферросилицием. Первый порошок даёт высокую температуру горения, а второй – работает в качестве своеобразного разжижителя шлака.

Вообще для каждого металла или сплава существуют свои специальные составы для кислородно-флюсовой резки.

Помимо состава при кислородно-флюсовой резке играет роль также и размер частичек порошка – флюса. Существуют оптимальные размеры. Например, установлено, что оптимальными являются размеры от 0,07-0,16 мм.



Материалы по теме:




   Реклама на сайте      
   e-mail: rooffaq@gmail.com
Copyright © rooffaq.com